Plan de 30 Días para Duplicar tu Productividad

< h2 > Por Qué 30 Días Es el Tiempo Perfecto

Ni muy corto (para ver resultados reales), ni muy largo (para mantener el momentum). En 30 días puedes establecer nuevos hábitos, probar hipótesis y demostrar ROI a la gerencia.

Este plan está probado en +50 plantas de LATAM. No requiere inversión en tecnología ni consultores externos. Solo disciplina y método.

🗓️ SEMANA 1: VISIBILIDAD (Días 1-7) #

Objetivo: Saber exactamente qué está pasando. Sin datos, todo es opinión.

Día 1-2: Selecciona el Piloto

• Elige 1-2 máquinas críticas (idealmente el cuello de botella)
• Forma un equipo pequeño: 1 operador + 1 supervisor + 1 de mantenimiento
• Define horario de medición (todos los turnos o solo el principal)
• Comunica el proyecto al equipo: "No es para vigilarlos, es para mejorar juntos"

Día 3-5: Establece la Línea Base

• Registra producción CADA HORA (piezas buenas, piezas malas)
• Documenta TODAS las paradas, incluso las de 1-2 minutos
• Usa un formato simple: Hora | Producción Meta | Producción Real | Paradas (motivo + duración)
• Calcula tu OEE inicial al final de cada turno

Día 6-7: Visualiza y Comparte

• Crea un pizarrón visible en el área de trabajo
• Publica resultados diarios donde TODOS los vean
• Realiza la primera reunión de equipo (15 min máximo)
• Pregunta: "¿Estos números les sorprenden?"

Entregable Semana 1: OEE baseline documentado + Top 5 causas de parada

🔍 SEMANA 2: ANÁLISIS (Días 8-14) #

Objetivo: Entender POR QUÉ están pasando las pérdidas.

Día 8-10: Análisis Pareto

• Ordena las causas de parada por TIEMPO TOTAL perdido
• Identifica el famoso 80/20: el 20% de las causas genera el 80% de las pérdidas
• Enfócate solo en las TOP 3 causas

Día 11-14: Análisis de Causa Raíz

• Aplica "5 Por Qués" a la causa #1
• Involucra al operador y al técnico de mantenimiento
• No te quedes en síntomas: "La máquina paró porque se atascó" → ¿POR QUÉ se atascó?

¿Por qué se atascó? Acumulación de residuo.

¿Por qué hay residuo? No se limpia entre turnos.

¿Por qué no se limpia? No hay procedimiento estándar.

¿Por qué no hay procedimiento? Nunca se documentó.

Solución real: Crear y capacitar en procedimiento de limpieza.

Entregable Semana 2: Pareto de pérdidas + Causa raíz de Top 3 problemas

⚡ SEMANA 3: ACCIÓN (Días 15-21) #

Objetivo: Implementar mejoras RÁPIDAS. No esperar a tener todo perfecto.

Día 15-18: Ejecuta Quick Wins

• Prioriza acciones que se pueden hacer en menos de 1 semana
• Enfócate en 3-5 acciones máximo (no dispersarse)
• Asigna responsable y fecha límite a cada acción

Ejemplos de Quick Wins típicos:

• Crear checklist de limpieza entre turnos
• Mover herramientas más cerca de la máquina
• Establecer stock mínimo de repuesto crítico
• Capacitación cruzada de operadores
• Ajustar parámetros de sensor que da falsas alarmas

Día 19-21: Mide el Impacto

• Compara el nuevo OEE vs la semana 1
• Calcula el beneficio: "Ganamos X piezas adicionales = $Y"
• Documenta qué funcionó y qué no

Entregable Semana 3: 3-5 mejoras implementadas + Nuevo OEE medido

📈 SEMANA 4: SOSTENIBILIDAD (Días 22-30) #

Objetivo: Que las mejoras NO se pierdan cuando termine el proyecto.

Día 22-25: Estandariza

• Documenta los nuevos procedimientos (fotos, checklists)
• Capacita a TODOS los turnos, no solo al equipo piloto
• Actualiza los controles visuales

Día 26-28: Presenta y Celebra

• Prepara presentación para gerencia (máximo 10 slides)
• Muestra: Antes vs Después, con números duros
• Reconoce públicamente al equipo que lo logró

Día 29-30: Planifica el Siguiente Ciclo

• Identifica la siguiente área/máquina para replicar
• Define metas para los próximos 30 días
• Establece reunión de seguimiento semanal

Resultados Típicos #

El secreto no es la complejidad. Es la consistencia y disciplina durante 30 días seguidos.