No vendemos humo. Vendemos datos que ahorran dinero y optimizan procesos desde el primer día.

Una planta líder en detergentes procesaba 12 toneladas/hora pero no sabía cuánto producía realmente hasta el final del turno de 8 horas. Las planillas de papel se llenaban a mano y los datos llegaban a gerencia 24 horas después.

Fabricar helados y mermeladas requiere cambios de formato constantes (tamaños, sabores, empaques). El cliente tenía 47 SKUs activos pero no sabía cuáles eran rentables. Los cambios de formato tomaban entre 45-90 minutos sin registro del tiempo real.

Los contadores mecánicos fallaban cada 2-3 días (desgaste de sensores). El conteo manual era lento (1 operario contaba ~800 huevos/hora) y propenso a errores. La planta procesaba 120,000 huevos/día y las discrepancias de inventario alcanzaban el 3%.

Los hornos de inducción consumen entre 500-800 kW durante la fusión. El cliente pagaba multas por exceder la potencia contratada en horas punta. No sabían si estaban ganando o perdiendo dinero con cada colada (lote de metal fundido).

Mantener 4 cámaras frigoríficas a -18°C consume 340 kW continuos. El cliente necesitaba correlacionar el gasto eléctrico con el volumen de carga almacenada (m³) y los ingresos por almacenaje. Las fugas de refrigerante pasaban desapercibidas durante semanas.

El polvo, la vibración y la falta de cobertura celular hacían imposible monitorear bombas de drenaje y camiones CAEX en tiempo real. Las fallas no detectadas causaban inundaciones en el rajo y paradas de producción costosas.
En campos de 5000 hectáreas, controlar el uso de tractores y el consumo de combustible era imposible. Los operadores reportaban horas inexactas y el mantenimiento se hacía 'al ojo', provocando fallas en plena cosecha.

Una cadena de ropa con 20 tiendas sabía cuánto vendía, pero no cuánta gente entraba. No podían calcular su tasa de conversión ni saber si sus campañas de marketing traían tráfico real a la tienda.