Este Glosario es un compendio estructurado de los términos, protocolos y tecnologías más utilizados en la Industria 4.0, el monitoreo de producción y el mantenimiento industrial avanzado.
El conjunto de órdenes de trabajo pendientes de ejecutar en una planta. Un backlog que crece de forma sostenida es señal de que el equipo de mantenimiento no da abasto o de que faltan datos para priorizar correctamente.
Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado. Software que centraliza órdenes de trabajo, historial de fallas, inventario de repuestos y planes de mantenimiento preventivo de los activos de una planta.
Probabilidad de que un activo cumpla su función bajo condiciones normales de operación durante un período determinado, sin fallar. Es el indicador central de toda estrategia de mantenimiento predictivo.
Una representación virtual dinámica de un sistema físico. iGromi crea un 'Gemelo Digital Operativo' de tu planta, mostrando en tiempo real el estado de cada motor, banda y sensor en una interfaz web.
Arquitectura informática distribuida donde el procesamiento de datos se realiza cerca de la fuente (la máquina), en lugar de enviar todo a la nube. Esto garantiza latencia cero, seguridad de datos y operación continua incluso sin internet.
Planificación de Recursos Empresariales. Software que gestiona finanzas, compras, ventas y recursos humanos a nivel corporativo. Opera a un nivel de abstracción distinto al MES: planifica el negocio, no ejecuta la producción en tiempo real.
Disciplina que coordina las actividades de una organización para obtener el máximo valor de sus activos físicos a lo largo de su ciclo de vida, equilibrando costo, riesgo y desempeño.
La red de instrumentos, sensores y dispositivos conectados a computadoras industriales. A diferencia del IoT doméstico, se enfoca en la misión crítica, baja latencia y alta confiabilidad para control de procesos.
Familia de normas internacionales que define los requisitos para un sistema de gestión de activos físicos. Establece cómo alinear el mantenimiento y el ciclo de vida de los equipos con los objetivos estratégicos de la organización.
Tiempo Medio Entre Fallas. Métrica de mantenimiento que mide el tiempo promedio que transcurre entre una falla mecánica y la siguiente. Un MTBF alto indica alta confiabilidad del equipo.
Tiempo Medio Para Reparar. El tiempo promedio que toma al equipo de mantenimiento diagnosticar y arreglar una falla para volver a producción. Reducir el MTTR es el objetivo principal de los sistemas de alerta temprana.
El 'abuelo' de los protocolos industriales. Creado en 1979, sigue siendo el estándar de facto para conectar PLCs y sensores. iGromi soporta tanto Modbus RTU (Serial) como Modbus TCP (Ethernet).
Sistema de Ejecución de Manufactura. Software que se ubica entre el ERP y el piso de planta (PLCs, SCADA): ejecuta órdenes de producción, rastrea el inventario en proceso y captura el rendimiento de cada máquina en tiempo real.
Estrategia de mantenimiento basada en calendario o uso (horas de operación, ciclos): se interviene el equipo en intervalos fijos, haya o no señales de desgaste. Reduce fallas imprevistas pero puede generar recambios innecesarios.
Intervención que se realiza después de que el equipo ya falló. Es la estrategia de menor costo de planificación pero la de mayor impacto en tiempo muerto no programado — el objetivo de todo programa de confiabilidad es reducir su proporción frente al preventivo y predictivo.
Estrategia que usa sensores (vibración, temperatura, corriente) y análisis de datos para anticipar una falla antes de que ocurra, interviniendo el equipo solo cuando los datos indican desgaste real. Es el enfoque central de iGromi OS.
El estándar global para medir la productividad de manufactura. Calcula el porcentaje de tiempo de producción verdaderamente productivo. Se compone de tres factores: Disponibilidad (¿La máquina corre?), Rendimiento (¿Corre a máxima velocidad?) y Calidad (¿Produce piezas buenas?).
Protocolo de comunicación máquina-a-máquina multiplataforma. Es el estándar moderno de la Industria 4.0 por su seguridad integrada y capacidad de manejar estructuras de datos complejas, no solo bits y bytes.
Computadora industrial robusta diseñada para el control de procesos de fabricación. Es el 'cerebro' local de la máquina. Marcas comunes incluyen Siemens, Allen-Bradley, Omron y Schneider Electric.
La práctica de modernizar maquinaria antigua añadiendo sensores y conectividad IoT sin alterar su mecánica o PLC original. Permite digitalizar plantas de los años 80/90 por una fracción del costo de comprar maquinaria nueva.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Metodología que analiza cómo puede fallar cada activo y prioriza las estrategias de mantenimiento (preventivo, predictivo o correctivo) según el impacto real de cada modo de falla en la operación.
Sistema de supervisión y control que monitorea y opera procesos industriales a distancia, recolectando datos de PLCs y sensores en tiempo real. A diferencia de un MES, un SCADA no gestiona órdenes de producción ni conecta con el negocio.
Mantenimiento Productivo Total. Filosofía de gestión donde el mantenimiento deja de ser responsabilidad exclusiva de un equipo técnico y pasa a involucrar a todo el personal de planta, incluidos los propios operadores de máquina, para maximizar la disponibilidad y eliminar pérdidas.