Visión artificial industrial. Sin enviar un solo fotograma a la nube.

Sí, cuando el defecto se ve en la imagen y hay fotos etiquetadas de tu propia línea para entrenar el modelo: fallas de superficie, desalineación, nivel de llenado, etiqueta o código. Sin ese conjunto de imágenes no hay detección confiable. El conteo, en cambio, ya está en producción.

No. La inferencia corre en un equipo edge dentro de la planta. Los fotogramas se procesan localmente y se descartan; solo se guarda el evento resultante. Eso elimina la latencia, el costo de ancho de banda y la necesidad de sacar imágenes de la instalación.

Sí, si exponen RTSP u ONVIF, que es lo habitual en cámaras industriales e IP. No hace falta hardware nuevo para empezar.

En Grupo Proa, productor de huevos en Chile, con dos años en producción, el conteo alcanzó un 99 % de precisión medida contra conteo manual, reemplazando un proceso que arrastraba una desviación del 5 al 15 %.

No. El sistema se conecta a lo que ya está instalado y lo lee en solo lectura; no reemplaza el control ni escribe sobre él. La IA propone y una persona decide. Si el PLC no expone sus parámetros, el iGromi Bridge los descubre probando combinaciones hasta lograr comunicación, y si el equipo no habla ningún protocolo se lee por sensor sobre la señal eléctrica.

Sí. El procesamiento ocurre en el Edge, dentro de la planta, así que la captura, las reglas y la inferencia siguen corriendo con el enlace caído. Lo que se interrumpe es el acceso remoto y la sincronización hacia afuera, que se reanuda sola cuando vuelve la conexión.

No por defecto. El video y la telemetría se procesan en el equipo Edge del cliente. Lo que sale, y hacia dónde, se define al configurar el sistema. Es lo que permite operar bajo la Ley 21.719 y lo que hace que esto sea viable en minería y en alimentos.

Depende de cuántas máquinas y de qué exponen. Una línea con equipos que hablan Modbus se lee en días; una con máquinas mudas necesita instalar sensores y coordinar cortes de tablero, y eso lo marca el calendario de mantención de la planta, no nosotros. La secuencia habitual es diagnóstico, piloto y expansión.

Convive durante la puesta en marcha. Las primeras semanas el registro manual sigue corriendo en paralelo y sirve de contraparte de validación: es la forma de saber si el número automático es mejor que el propio, y el hábito se abandona solo cuando queda demostrado.